Plastmassa qolip - plastik mahsulotlar ishlab chiqarish uchun asbob;shuningdek, plastik mahsulotlarga to'liq tuzilish va aniq o'lchamlarni berish uchun vositadir.Yakuniy plastik mahsulot inyeksion kalıplama mashinasida plastik xom ashyo va plastik qoliplarni quyish orqali olinadi.Plastmassa mog'or fabrikalarida tez-tez ishlatiladigan plastmassa xom ashyolari qanday?
Biz tez-tez gapiradigan plastmassa odatda umumiy atamadir.Umuman olganda, plastmassa xom ashyolari maqsadlariga ko'ra umumiy plastmassa va muhandislik plastmassalariga bo'linadi.Plastmassa mog'or fabrikalarida keng tarqalgan bo'lib foydalaniladigan plastmassa xom ashyolari odatda ABS, PP, PVX, kompyuterni o'z ichiga oladi.Ushbu materiallar ko'pchilik ishlab chiqaruvchilar tomonidan ma'qullanadi, chunki ular asosan quyidagi jihatlarda ba'zi muhim umumiyliklarga ega:
1. Oson ishlov berish Inyeksion qolip qismlari asosan metall materiallardan tayyorlanadi va ba'zi strukturaviy shakllar juda murakkab.Ishlab chiqarish aylanishini qisqartirish va samaradorlikni oshirish uchun qolib materiallari chizmalar tomonidan talab qilinadigan shakl va aniqlikka ishlov berish oson bo'lishi kerak.
2. Yuqori mexanik kuch, kuchli zarba qarshiligi, past haroratda tez tushib ketmaydi;yaxshi çentik sezgirligi, yaxshi o'rmalanish qarshiligi, harorat ko'tarilganda tez tushib ketmaydi;ma'lum bir sirt qattiqligi, chizish qarshiligiga ega;Yaxshi aşınma qarshilik va past ishqalanish koeffitsienti.
3. Yaxshi aşınma qarshilik Plastmassa qismlarining sirtining porlashi va aniqligi qolib bo'shlig'i yuzasining aşınma qarshiligi bilan bevosita bog'liq, ayniqsa shisha tolalar, noorganik plomba moddalari va ba'zi pigmentlar ba'zi plastmassalarga qo'shilsa, ular emas. plastmassalar bilan bog'liq.Eritma yuguruvchi va bo'shliqda birgalikda yuqori tezlikda oqadi va bo'shliq yuzasida ishqalanish juda katta.Agar material aşınmaya bardoshli bo'lmasa, u tez orada eskiradi, bu plastik qismlarning sifatiga putur etkazadi.
4. Harorat, namlik va chastota o'zgarishidan kamroq ta'sirlangan yaxshi elektr ishlashi.
5. Yuqori korroziyaga chidamlilik Ko'pgina qatronlar va qo'shimchalar bo'shliq yuzasiga korroziy ta'sir ko'rsatadi.Ushbu korroziya bo'shliq yuzasidagi metallni korroziyaga olib keladi, tozalanadi, sirt holatini yomonlashtiradi va plastik qismlarning sifatini yomonlashtiradi.Shuning uchun, bo'shliq yuzasida korroziyaga chidamli po'latdan yoki xrom qoplangan yoki simbal-nikeldan foydalanish yaxshidir.
6. -40 gradusgacha past haroratga chidamlilik, kislota, gidroksidi, tuz, moy, suv.
7. Yaxshi o'lchamli barqarorlik Inyeksion kalıplama paytida, qarshi qolipi bo'shlig'ining harorati 300 °C dan yuqori bo'lishi kerak.Shu sababli, to'g'ri ishlov berilgan asbob po'latini (issiqlik bilan ishlangan po'lat) tanlash yaxshidir.Aks holda, bu materialning mikro tuzilishidagi o'zgarishlarga olib keladi, natijada qolipning o'lchamlari o'zgaradi.
8. Kichikroq qisqarish tezligi va kengroq kalıplama jarayoni diapazoni;mahsulotlarning sirtini qayta ishlash qoplama, bosib chiqarish, elektrokaplama va boshqa usullar bilan amalga oshirilishi mumkin.
9. Issiqlik bilan ishlov berishdan kamroq ta'sirlanadi Qattiqlik va aşınma qarshiligini yaxshilash uchun qolip odatda issiqlik bilan ishlov beriladi, ammo bu ishlov berish hajmini juda kichik o'zgartirishi kerak.Shuning uchun, ishlov berilishi mumkin bo'lgan oldindan qotib qolgan po'latdan foydalanish yaxshidir.
10. Yaxshi polishing ishlashi Plastik qismlar odatda yaxshi porlash va sirt holatini talab qiladi, shuning uchun bo'shliq yuzasining pürüzlülüğü juda kichik bo'lishi kerak.Shu tarzda, bo'shliq yuzasi sirtni qayta ishlashga duchor bo'lishi kerak, masalan, silliqlash, silliqlash va hokazo, shuning uchun tanlangan po'latda qo'pol aralashmalar va gözenekler bo'lmasligi kerak.
So'nggi yillarda mahalliy plastmassa texnologiyasining uzluksiz rivojlanishi bilan plastik kalıplama jarayoni doimiy ravishda takomillashtirildi.Yaqin kelajakda plastik qoliplardan plastik inyeksion kalıplama plastmassa mahsulotlari hayotning barcha jabhalarida yanada keng qo'llanilishiga ishoniladi.
Xabar vaqti: 21-iyul-2022